18 звичайних матеріалів біомаси для пелет і теплотворна здатність пелет

Пелети з біомаси є найбільш використовуваним паливом для опалення, приготування їжі та виробництва електроенергії. Вони виготовляються з відновлюваних ресурсів, таких як деревина, солома та сільськогосподарські відходи. Пелети з біомаси є гарною альтернативою викопному паливу, оскільки вони забезпечують чисту енергію з низькими викидами CO2.

Пелети з біомаси можна використовувати як у житлових, так і в комерційних цілях, таких як котли на біомасі, котли на дровах, печі, каміни та печі на пелетах. Вони також використовуються на електростанціях, які виробляють електроенергію з відновлюваних джерел енергії, таких як вітрові турбіни або сонячні панелі. Тут ми покажемо вам звичайні пелети з біомаси для пелет і їх калорійну цінність.

Різні матеріали з біомаси для пелет

Деревні матеріали

Відходи деревної тріски, стружки плитних і меблевих фабрик, відходи тирси та обрізків лісозаготівель, відходи будівельних плит, обрізки садів, колоди гірського лісу тощо.

Бамбукові матеріали

Відходи виробництва бамбука, такі як палички для їжі, відходи виробництва зубочисток тощо.

Солом'яні трави

Стебла бавовнику, стебла кукурудзи, стебла сої, стебла ріпаку, стебла пшениці, стебла рису, стебла маніоки, багаси, стебла тютюну, стебла обліпихи та інших трав’янистих рослин; енергетична трава, гігантська королівська трава, люцерна трава (в основному використовується як корм для великої рогатої худоби та овець)

Інші матеріали для пелет

Лушпиння рису, лушпиння арахісу; жом цукрової тростини, пальмовий шовк, лушпиння кокосового горіха, лушпиння насіння чаю, коров’ячий гній, залишки фруктів тощо.

Процес виробництва пелет з біомаси

Виробництво пелет з біомаси складається з кількох етапів, включаючи попередню обробку сировини, секцію гранулювання та остаточну обробку.

Процес попередньої обробки означає обробку ваших матеріалів у невеликий розмір 3-5 мм, включаючи цей процес дроблення та сушіння при необхідності. Тому що для виготовлення пелет необхідно подбати про вологість матеріалу 10-15%.

Гранулювання секція означає пресування готових матеріалів у гранули біомаси. Матеріали будуть подаватися в камеру гранулювання, вони будуть подаватися між роликом і матрицею і будуть час від часу пресуватися обертовим роликом, температура змінить вміст лігніну та волокон у матеріалі, зробить їх м’якими та подальше збільшення під час адгезії, нарешті, сформовані гранули будуть виштовхнуті з отвору матриці та розрізані зовнішнім обертовим ножем.

Процес остаточної обробки включає охолодження та упаковку кінцевих гранул. Ці кроки є важливими, щоб зробити пелети легкими та довшими для зберігання.

Теплотворна здатність різних гранул 

Визначатиме тип матеріалу біомаси теплотворна здатність пелет, ми склали підсумок теплотворної здатності пелетного палива: теплотворна здатність пелетного палива з сільськогосподарської сировини зазвичай становить близько 3000-4200 ккал/кг, теплотворна здатність пелетного палива з лісової сировини зазвичай вища і становить близько 4200-5000 ккал/кг. , теплотворна здатність пелетного палива лісового типу становить не менше 7000 ккал/кг після карбонізації.

Фактори, що впливають на якість пелет

1、Тип сировини

Різні види сировини, процес її гранулювання досить різні, серед великої кількості відходів сільського та лісового господарства деякі набагато легше формувати в гранули після подрібнення, але деякі досить складно. Тип сировини впливатиме на якість формування пелет, наприклад на щільність, міцність, теплотворну здатність деревних пелет тощо, а також має певний вплив на продуктивність та енергоспоживання пелетного млина з біомаси.

2、Розмір сировини

Розмір частинок сировини також є важливим фактором, що впливає на формування гранул. Взагалі кажучи, чим дрібніший розмір сировини, тим вищою буде міцність гранул, але це не підходить для регулювання вологості та легкого агломерування. А також якщо подрібнена сировина занадто дрібно, це призведе до високого енергоспоживання подрібнення.

Якщо розмір частинок сировини є занадто грубим, це призведе до збільшення зносу матриці та притискного валика, формування гранул стає набагато складнішим, особливо для матриці малого діаметру, це призведе до поганого ефекту пасти для пом’якшення матеріалу та призведе до високого матеріалу споживання, низький вихід, вихід кінцевих гранул також буде містити високу швидкість порошку.

Нижче наведено результати формування пелет з матеріалів різного розміру на основі нашого тесту. Ми беремо кукурудзяну солому як матеріал з найбільш прийнятним коефіцієнтом стиснення кільцевої матриці, найбільш прийнятним вмістом вологи та кінцевим діаметром гранул 8 мм, будь ласка, перевірте кінцевий результат нижче :

3、Вологість сировини

Коли вміст вологи в сировині занадто низький, тертя між сировиною обмежить ковзання та розширення, тому комбінація сировини недостатньо близька, утворення гранул не буде твердим або навіть складним для формування; коли вміст вологи в сировині занадто високий, хоча потік частинок сировини хороший, може бути повністю розширений і взаємне залучення, але надлишок води буде екструдований із сировини, розподілений між сировиною, сировиною між частинки буде важко щільно прилягати, також це призведе до того, що формування буде нетвердим або навіть складним для формування.

Вологість, необхідна для виробництва пелет, різна для різних видів сировини, залежить від температури та інших факторів. Більшість сировини потребує вологості від 8% до 15%, але є деякі спеціальні матеріали, які потребують більш високої вологості, наприклад тикове дерево потребує навіть до 50% і т. д. Краще їх попередньо перевірити перед виготовленням пелет, оскільки це вплине на кінцеву якість пелет. Для надмірної вологості сировину необхідно обробити для зменшення вологи перед гранулюванням, як правило, через процес сушіння.

4. Формуючий тиск

Тиск формування є основною умовою формування гранул матеріалу. Тільки при достатньому тиску сировину можна спресувати в гранули. Однак тиск пресування тісно пов’язаний з формою та розміром кільцевої матриці. Якщо коефіцієнт стиснення кільцевої матриці занадто малий, ефективна довжина отвору для матриці коротка, тиск пресування матеріалу в отвір для кільцевої матриці невеликий, їх буде легко вичавити з кільцевої матриці, хоча вихід високий, але остаточний гранули будуть пухкими, і вигляд не буде гладким;

Якщо коефіцієнт стиснення кільцевої матриці занадто великий, ефективна довжина отвору матриці велика, тим більший тиск матеріалу в отворі матриці, кінцева щільність гранул вища, гранули гладкі та хорошої якості, однак вихід гранулятор буде зменшено, а вартість гранулювання буде відповідно збільшена. Нижче наведено результат гранулювання стебла кукурудзи з різним коефіцієнтом стиснення кільцевої матриці для довідки: