18 Běžné materiály z biomasy pro pelety a pelety Výhřevnost

Pelety z biomasy jsou nejpoužívanějším palivem pro vytápění, vaření a výrobu elektřiny. Jsou vyrobeny z obnovitelných zdrojů, jako je dřevo, sláma a zemědělský odpad. Pelety z biomasy jsou dobrou alternativou k fosilním palivům, protože poskytují čistou energii s nízkými emisemi CO2.

Pelety z biomasy lze použít v obytných i komerčních aplikacích, jako jsou kotle na biomasu, kotle na dřevo, kamna, krby a kamna na pelety. Používají se také v elektrárnách, které vyrábějí elektřinu z obnovitelných zdrojů energie, jako jsou větrné turbíny nebo solární panely. Zde vám ukážeme běžné pelety z biomasy pro pelety a jejich kalorickou hodnotu.

Různé materiály z biomasy pro pelety

Dřevo

Odpadní dřevěné štěpky, hobliny z továren na výrobu desek a nábytku, odpadní piliny a odřezky z těžebních míst, odpad ze stavebních panelů, prořezávání zahrad, klády horských lesů atd.

Bambusové materiály

Odpad z bambusových řemesel, jako jsou hůlky, odpad z výroby párátek atd.

Slaměné trávy

Bavlníkové stonky, stonky kukuřice, stonky sóji, stonky řepky, stonky pšenice, stonky rýže, stonky manioku, bagasa, stonky tabáku, stonky rakytníku a jiné stonky bylinných rostlin; energetická tráva, královská tráva, vojtěška (používaná hlavně jako krmivo pro dobytek a ovce)

Další materiály pro pelety

Rýžové slupky, arašídové slupky; bagasa z cukrové třtiny, palmové hedvábí, kokosové slupky, slupky čajových semen, kravský trus, zbytky ovoce atd.

Proces výroby pelet z biomasy

Výroba pelet z biomasy se skládá z několika kroků včetně předúpravy suroviny, peletizační části a procesu konečné úpravy.

Proces předúpravy znamená zpracování vašich materiálů na malé velikosti 3-5 mm, tento proces zahrnuje zdrcující a sušení V případě potřeby. Protože pro výrobu pelet musíte zajistit vlhkost materiálu 10-15%.

Peletizace sekce znamená lisování hotových materiálů do pelet z biomasy. Materiály budou přiváděny do peletovací místnosti, budou přiváděny mezi válec a matrici a budou stlačovány čas a čas rotujícím válcem, teplota změní obsah ligninu a vláken v materiálu, změkčí je a následně zvýší v adhezi budou nakonec tvarované pelety vytlačeny z otvoru matrice a rozříznuty vnějším rotujícím nožem.

Proces konečné úpravy zahrnuje chlazení a balení finálních pelet. Aby byly pelety snadné a měly delší dobu skladování, jsou tyto kroky nezbytné.

Výhřevnost různých pelet 

Druh materiálu biomasy určí výhřevnost pelet, provedli jsme shrnutí výhřevnosti paliva na pelety: výhřevnost paliva na pelety ze zemědělské suroviny je obecně kolem 3000-4200 kcal/kg, výhřevnost paliva na pelety z lesních surovin je obecně vyšší kolem 4200-5000 kcal/kg Výhřevnost paliva na pelety lesního typu není po karbonizaci nižší než 7000 kcal/kg.

Faktory ovlivňující kvalitu pelet

1, Typ surovin

Různé druhy surovin, jejich peletizační proces je zcela odlišný, mezi velkým množstvím zemědělského a lesnického odpadu se některé mnohem snáze tvarují na pelety po rozdrcení, ale některé jsou docela obtížné. Druh surovin ovlivní kvalitu formování pelet, jako je hustota, pevnost, výhřevnost dřevěných pelet atd., a má také určitý vliv na výkon a spotřebu peletového mlýna na biomasu.

2, Velikost suroviny

Velikost částic suroviny je také důležitým faktorem ovlivňujícím tvorbu pelet. Obecně řečeno, čím jemnější velikost surovin, tím vyšší bude pevnost pelet, ale není to vhodné pro úpravu vlhkosti a snadné aglomerování. A také pokud jsou drcené suroviny příliš jemné, bude to mít za následek vysokou spotřebu energie při drcení.

Pokud je velikost částic suroviny příliš hrubá, zvýší se opotřebení matrice a přítlačného válce, tvorba pelet je mnohem obtížnější, zejména u matrice s malým průměrem, způsobí to špatný účinek pasty na změkčení materiálu a výsledkem bude vysoký materiál spotřeba, nízká výtěžnost, výstup finálních pelet bude také obsahovat vysokou rychlost prášku.

Níže jsou uvedeny výsledky tvorby pelet z různých velikostí materiálů na základě našeho testu, jako materiál bereme kukuřičnou slámu s nejvhodnějším kompresním poměrem prstencových matric, nejvhodnějším obsahem vlhkosti a konečným průměrem pelet 8 mm, zkontrolujte prosím konečný výsledek níže :

3、Vlhkost surovin

Když je obsah vlhkosti v surovinách příliš nízký, tření mezi surovinami omezí klouzání a prodloužení, takže kombinace surovin není dostatečně těsná, pelety nebudou pevné nebo dokonce obtížně tvarovatelné; když je obsah vlhkosti v surovinách příliš vysoký, ačkoli tok částic suroviny je dobrý, lze plně rozšířit a vzájemné zapojení, ale přebytečná voda bude vytlačena ze surovin, rozdělena mezi suroviny, suroviny mezi částice bude obtížné těsně přiléhat, způsobí také, že tvarování nebude pevné nebo dokonce obtížné.

Vlhkost potřebná k výrobě pelet se pro různé suroviny liší, v závislosti na teplotě a dalších faktorech, většina požadované vlhkosti surovin je 8 % až 15 %, ale některé speciální materiály potřebují vyšší vlhkost, jako je třeba teakové dřevo. až 50% atd., Je lepší je před výrobou pelet předem otestovat, protože to ovlivní konečnou kvalitu pelet. Pro nadměrnou vlhkost musí být suroviny před peletizací zpracovány, aby se snížila vlhkost, obvykle procesem sušení.

4. Tvářecí tlak

Tvářecí tlak je nejzákladnější podmínkou při formování materiálových pelet. Pouze při dostatečném tlaku lze surovinu stlačit do pelet. Lisovací tlak však úzce souvisí s tvarem a velikostí prstencového průvlaku. Pokud je kompresní poměr prstencové matrice příliš malý, efektivní délka otvoru matrice je krátká, materiál v lisovacím tlaku otvoru prstencové matrice je malý, bude snadné vytlačit prstencovou matrici, ačkoli výtěžek je vysoký, ale konečný pelety budou volné a vzhled není hladký;

Pokud je kompresní poměr prstencové matrice příliš velký, efektivní délka otvoru matrice je dlouhá, čím větší je tlak materiálu v otvoru matrice, konečná hustota pelet je vyšší, pelety jsou hladké a kvalitní, nicméně výstup mlýn na pelety se sníží a náklady na peletizaci se odpovídajícím způsobem zvýší. Níže je uveden výsledek peletizace kukuřičných stonků s různým kompresním poměrem prstencové matrice pro vaši referenci: