목재 펠렛이 비정상적으로 보이는 6가지 이유

펠렛 제조 공정에 따라 목재 펠렛의 품질이 달라질 수 있는 이유는 여러 가지가 있습니다. 예를 들어 원료 유형, 크기 등이 있습니다. 원료 수분, 펠렛 제조 기계, 냉각 섹션, 분쇄 섹션 및 스크리닝 섹션. 품질과 파워 https://www.tcpel.com/pellet-machine/펠렛 기계는 전체 생산 라인의 생산 효율성에 영향을 미치고 완성된 펠릿의 품질에 영향을 미칩니다. 여기에는 펠렛 제조 중에 발생할 수 있는 6가지 비정상적인 목재 펠릿 모양과 그 이유, 그리고 이를 개선하는 데 도움이 되는 솔루션이 나열되어 있습니다. 계속 읽으십시오.

1. 나무 알갱이가 구부러지고 갈라졌습니다.

이 결과는 일반적으로 펠릿이 링 다이를 떠날 때 발생합니다. 생산 시 커터의 위치가 링 다이의 표면에서 멀리 조정되고 칼날이 무딘 경우 목재 펠릿이 절단되는 대신 링 다이 구멍에서 압출될 때 커터에 의해 쉽게 부러지거나 찢어집니다. . 이때 일부 목재펠릿은 한쪽으로 휘어지고 반대쪽은 많은 균열이 나타난다.

이러한 펠렛은 냉각을 위해 또는 운송 중에 냉각기에 들어갈 때 이러한 균열에서 부서지는 경우가 많으며, 이로 인해 분말이 너무 많거나 펠렛이 너무 짧은 펠릿이 생성됩니다.

• 개선 방법: 링 다이의 압축률을 높이십시오. 원료를 더 미세한 조각으로 갈아서; 커터와 링 다이 표면 사이의 거리를 조정하거나 더 날카로운 커팅 블레이드로 교체하십시오.

2. 목재 펠렛에는 가로 및 가로 균열이 있습니다.

목재펠릿의 단면에 균열이 발생하고, 목재펠릿이 구부러지지 않는다. 이는 다량의 섬유질을 함유한 푹신한 재료로 펠릿을 만들 때 발생할 수 있습니다. 기공직경보다 긴 섬유를 함유하고 있기 때문에 펠릿을 압출할 때 섬유의 팽창으로 인해 목재펠릿 단면에 횡균열이 발생하게 된다.

• 개선 방법: 링 다이의 압축률을 높입니다. 원료의 분쇄 정도를 조절하고, 최대 길이는 목재 펠렛 직경의 XNUMX/XNUMX을 초과할 수 없습니다. 링 다이 구멍을 통과하는 목재 펠렛의 속도를 줄이려면 출력을 줄이십시오. 습도가 너무 높으면 이 문제가 발생할 수도 있습니다.

3. 목재펠릿에 수직균열이 발생한다.

원재료는 보송보송하고 약간 탄력이 있는 원재료를 함유하고 있으며, 수분함량이 고르지 않습니다. 링다이를 통한 압축 및 펠릿 제조 후 수분의 작용과 원료자체의 탄성에 의해 튕겨져 나와 수직균열이 발생하게 됩니다.

• 개선방법: 원료의 비율을 변경합니다. 재료 수분을 줄이거나 균일하게 조정합니다. 펠릿 기계 링 다이의 압축률을 높입니다.

4. 균열은 한 지점에서 방사방향으로 변화한다.

주된 이유는 원료에 상대적으로 큰 입자가 포함되어 있기 때문입니다. 다른 미세한 원료만큼 부드러워지기 쉽지 않습니다. 언제 냉각, 연화 정도가 다르기 때문에 수축률이 다르므로 방사형 균열 및 분말화가 발생합니다. 가루 비율도 증가합니다.

• 개선방법: 원료의 두께와 균일성을 조절하는 것이 좋습니다.

5. 목재펠릿의 표면이 울퉁불퉁해 보입니다.

이는 아마도 원료에 큰 입자가 포함되어 있기 때문일 것입니다. 원료의 입자크기가 단단하고 크기 때문에 링 다이 홀을 통과할 때 다른 원료와 잘 결합되지 않습니다. 압력의 변화로 인해 목재 펠렛이 고르지 않게 보입니다.

• 개선방법: 원료의 입도를 조절합니다.

6. 개별 펠릿의 색상이 일치하지 않습니다.

이러한 상황은 주로 펠릿화 용기에서 재활용 재료를 반복적으로 펠릿으로 누르거나 링 다이 구멍의 내부 표면이 일관되지 않고 압출 중 펠릿이 경험하는 저항 및 압출력이 달라 색상 변화가 일관되지 않기 때문에 발생합니다. 또한 링 다이 표면에 버가 있고 목재 펠릿이 압출 중에 표면을 긁어 개별 목재 펠릿의 표면 색상이 달라집니다.

• 개선방법: 재활용 소재와 원재료를 혼합하고 다시 분쇄합니다. 금형 구멍의 부드러움을 보장하려면 고품질 링 다이를 사용하십시오.

결론

위에는 품질이 좋지 않은 목재 펠렛의 주요 원인과 해결책이 나와 있습니다. 그 이유를 찾으면 개선할 수 있습니다. 펠렛 만들기 효율성을 높이고 고품질의 목재 펠렛을 만듭니다. 펠릿 제작 중에 궁금한 점이 있으면 기술자와 논의해 보세요.