펠릿 기계 다이의 내구성에 영향을 미치는 요인: 재료, 경도 및 운영 고려 사항 분석

펠릿 기계 제조업체로서 이러한 기계의 가장 취약한 부분인 링 다이와 롤러의 내구성과 최적의 경도에 기여하는 요소를 이해하는 것이 필수적입니다. 이 기사에서는 펠렛 기계 링 다이는 내구성이 더 뛰어나고 링 다이와 롤러 사이의 이상적인 경도 비교입니다. 모호한 언어를 사용하지 않고 통찰력 있고 이해하기 쉬우며 독창적인 기사를 제공하는 것이 목표입니다.

펠렛 기계 링 다이의 내구성을 높이는 이유는 무엇입니까?

1. 링 다이의 재질

재료의 품질: 링 다이의 수명은 일반적으로 고급 합금강이나 스테인리스강으로 만들어진 소재의 품질에 따라 크게 영향을 받습니다.

내마모성 : 링 다이 실패의 주요 원인은 내부 표면과 다이 구멍의 마모입니다. 금속 구조, 표면 경도, 화학적 조성의 영향을 받는 소재의 내마모성은 매우 중요합니다. 내마모성을 높이려면 올바른 재료를 선택하고 적절한 열처리 방법을 적용해야 합니다.

부식 저항성 : 특정 사료 배합물은 고온 및 고압에서 산성 물질을 방출하여 부식을 유발합니다. 이를 견디려면 내식성이 높은 재료가 필요합니다.

골절 저항: 펠릿화 공정 중에 링 다이는 상당한 압력을 받게 되며, 이로 인해 순간적이거나 점진적인 손상이 발생하여 피로 파괴가 발생할 수 있습니다. 재료의 선택, 열처리, 다이 홀의 디자인은 내결손성을 높이는 핵심 요소입니다.

링 다이의 경도를 높이면 내마모성이 향상되지만 파손 저항성이 저하될 수 있습니다. 반대로, 내식성이 강한 재료는 마모 및 파손 저항이 낮을 수 있습니다. 따라서 특정 사용 조건에 따라 재료를 선택하는 것이 중요합니다.

2. 작업 환경

펠렛 기계는 고온, 고압 및 고속 환경에서 작동합니다. 링 다이가 장기간 이러한 조건에 노출되면 변형되거나 균열이 발생하여 수명이 단축될 수 있습니다. 내부 손상을 방지하려면 잔여 물질 제거, 공급 원료 크기 조정 등 적절한 유지 관리가 필요합니다.

3. 인간의 조작

링 다이를 부적절하게 사용하면 조기 마모가 발생할 수도 있습니다. 여기에는 부적절한 작동 전 점검이나 조정, 펠렛 기계의 과부하가 포함됩니다. 특정 재료와 수분 함량을 링 다이의 적절한 압축비와 일치시키는 것이 중요합니다. 롤러와 링 다이 사이의 간격을 0.1mm-0.3mm로 크게 유지 기계의 효율성과 수명에 영향을 미칩니다.

링 다이 및 롤러의 이상적인 경도

롤러 소재 선택

롤러용으로 선택한 재료는 기계의 수명에 매우 중요합니다. 롤러의 선형 속도는 링 다이의 선형 속도와 일치하지만 직경이 작을수록 더 빨리 마모됩니다.

두 부품의 교체를 동기화하려면 롤러의 경도가 링 다이보다 약 5-6HRC 높아야 합니다. 이러한 목적으로 고탄소 합금강이 자주 사용됩니다.

호환성 및 마모

링 다이의 불규칙한 마모는 기존 링 다이와 쌍을 이루는 새 롤러의 수명이 짧고 조정하기 어렵다는 것을 의미합니다. 이상적으로는 새 다이는 새 롤러와 짝을 이루고, 기존 다이는 기존 롤러와 쌍을 이루어 긴밀한 맞춤과 유사한 간격을 유지해야 합니다. 이는 균일한 응력 분포와 효율적인 생산을 보장합니다.

결론

결론적으로, 펠릿 기계의 링 다이의 내구성은 재료의 품질, 작동 환경 및 적절한 취급에 달려 있습니다. 링 다이와 롤러의 이상적인 경도는 균형을 이루어야 하며, 동기화된 마모와 수명을 보장하려면 롤러가 약간 더 단단해야 합니다. 제조업체는 이러한 요소를 이해하고 구현함으로써 생산 효율성을 최적화하고 빈번한 교체 및 유지 관리와 관련된 비용을 절감할 수 있습니다.