Фактори, що впливають на довговічність матриць машин для гранулювання: аналіз матеріалу, твердості та експлуатаційних міркувань

Виробникам пелетних машин важливо розуміти фактори, що впливають на довговічність і оптимальну твердість кільцевої матриці та валика, які є найбільш вразливими частинами цих машин. У цій статті буде розглянуто аспекти, які роблять a гранулятор кільцева матриця більш довговічна та ідеальне порівняння твердості між кільцевою матрицею та роликом. Мета полягає в тому, щоб надати проникливу, просту для розуміння та оригінальну статтю без використання незрозумілої мови.

Що робить кільцеву матрицю пелет-машини більш довговічною?

1. Матеріал кільцевої матриці

Якість матеріалу: Термін служби кільцевої матриці значною мірою залежить від якості її матеріалу, який зазвичай виготовляється з високоякісної легованої сталі або нержавіючої сталі.

Зносостійкість: Основною причиною несправності кільцевої матриці є знос внутрішньої поверхні та отворів матриці. Вирішальне значення має зносостійкість матеріалу, на яку впливають його металургійна структура, поверхнева твердість і хімічний склад. Підвищення зносостійкості передбачає вибір правильного матеріалу та застосування відповідних методів термічної обробки.

Стійкість до корозії: Певні суміші кормів виділяють кислотні речовини під впливом високих температур і тиску, що призводить до корозії. Щоб протистояти цьому, потрібні матеріали з високою корозійною стійкістю.

Стійкість до руйнування: Під час процесу гранулювання кільцеві матриці зазнають значного тиску, що може спричинити миттєве або поступове пошкодження, що призведе до втомного руйнування. Вибір матеріалу, його термічна обробка та конструкція отворів матриці є ключовими факторами підвищення стійкості до руйнування.

Підвищення твердості кільцевої матриці може покращити зносостійкість, але може поставити під загрозу її стійкість до руйнування. Навпаки, матеріали з високою стійкістю до корозії можуть мати нижчу стійкість до зношування та руйнування. Тому важливо підбирати матеріал з урахуванням конкретних умов використання.

2. Робоче середовище

Пелетні машини працюють у середовищі з високою температурою, високим тиском і високою швидкістю. Якщо кільцева матриця піддається впливу цих умов протягом тривалого часу, вона може деформуватися або тріснути, скорочуючи термін служби. Щоб запобігти внутрішнім пошкодженням, необхідне належне технічне обслуговування, як-от видалення залишків матеріалу та регулювання розміру сировини.

3. Операція людини

Неправильне використання кільцевої матриці також може призвести до її передчасного зносу. Це включає неадекватні перевірки або налаштування перед початком роботи та перевантаження пелетної машини. Співвіднесення конкретних матеріалів і їх вмісту вологи з відповідним коефіцієнтом стиснення кільцевої матриці має вирішальне значення. Підтримуючи зазор 0.1-0.3 мм між роликом і кільцем, суттєво вмирає впливає на ефективність і термін служби машини.

Ідеальна твердість кільцевих матриць і роликів

Вибір матеріалу ролика

Матеріал, обраний для ролика, є ключовим для довговічності машини. Хоча лінійна швидкість ролика збігається з кільцевою матрицею, менший діаметр означає, що він швидше зношується.

Щоб синхронізувати заміну обох компонентів, твердість ролика повинна бути приблизно на 5-6HRC вище, ніж кільцевої матриці. Для цього часто використовується високовуглецева легована сталь.

Сумісність і знос

Нерівномірний знос кільцевих матриць означає, що нові ролики в поєднанні зі старими кільцевими матрицями мають менший термін служби та їх важко регулювати. В ідеалі нові матриці слід поєднувати з новими роликами, а старі матриці – зі старими роликами, щоб підтримувати щільне прилягання та подібні зазори. Це забезпечує рівномірний розподіл напруги та ефективне виробництво.

Висновок

Підсумовуючи, довговічність кільцевої матриці пелетної машини залежить від якості матеріалу, робочого середовища та належного поводження. Ідеальна твердість кільцевих матриць і роликів повинна бути збалансованою, при цьому ролик має бути трохи твердішим, щоб забезпечити синхронне зношування та довговічність. Розуміючи та впроваджуючи ці фактори, виробники можуть оптимізувати ефективність виробництва та зменшити витрати, пов’язані з частою заміною та обслуговуванням.